Контрольно-измерительные приборы для дозирования

Вот что сразу бросается в глаза в нашей отрасли: многие до сих пор считают, что контрольно-измерительные приборы для дозирования — это просто счетчики и датчики. На деле же это сложные системы, где каждая погрешность в 0.5% может обернуться тоннами неучтенного материала. Помню, как на одном из нефтехимических предприятий под Челябинском из-за неправильной калибровки расходомеров за месяц 'потеряли' 12 кубометров реагента — сейчас смешно, а тогда люди месячную премию лишились.

Основные типы дозирующего оборудования

Если брать именно промышленные весы — тут есть нюанс, который часто упускают. Например, тензометрические датчики хороши для статичного дозирования, но при вибрации дают погрешность до 3%. Приходится ставить демпферы, а это уже дополнительные затраты. Кстати, на сайте ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование видел интересное решение с магнитными демпферами — взял на заметку для следующего проекта.

С расходомерами ситуация еще интереснее. Турбинные до сих пор ставят на вязкие среды, хотя они там работают с погрешностью 5-7%. Лично предпочитаю кориолисовые, хоть и дороже. Как-то на очистных сооружениях в Новосибирске ставили эксперимент: сравнивали электромагнитные и ультразвуковые. Первые стабильнее работали при наличии взвесей, вторые — чище по конструкции.

А вот про контроллеры редко кто говорит. Siemens S7 — классика, но для точного дозирования лучше подходят специализированные устройства. Видел у китайских коллег с того же https://www.cdroad.ru контроллеры с алгоритмом компенсации температуры — идея хорошая, но для наших условий пришлось дорабатывать.

Типичные ошибки при монтаже

Самая частая проблема — неправильная обвязка. Как-то в Воркуте монтировали систему дозирования реагентов: трубопроводы сделали с заужениями перед датчиками, получили турбулентность которая съедала всю точность. Переделывали три раза пока не вышли на стабильные показания.

Еще момент — калибровка 'на бумаге'. Всегда требую проводить ее с реальными средами. Помню случай на цементном заводе: калибровали весы пустыми, а при работе с порошком оказалось, что статическое электричество искажает показания на 2.3%. Пришлось экранировать всю систему.

Забывают про температурную компенсацию. В Сибири это критично: летом и зимой разница в показаниях может достигать 4% если не предусмотреть подогрев измерительных линий. Особенно важно для систем водоснабжения где точность дозирования реагентов напрямую влияет на качество воды.

Особенности для разных отраслей

В водоподготовке главная головная боль — коррозия. Ставили как-то импортные электроды на хлорирование — через полгода пришлось менять. Сейчас используем керамические с покрытием, но и они требуют регулярной проверки. Кстати, у ООО Чэнду Жундэ в описании технологий защиты окружающей среды видел интересные решения по антикоррозийной защите — стоит изучить для следующих проектов.

В химической промышленности сложнее с калибровкой — многие среды агрессивные. Разрабатывали систему для дозирования кислот: пришлось делать выносные датчики с двойной изоляцией. Зато теперь этот опыт используем на трех предприятиях.

Для взвешивания сыпучих материалов важно учитывать вибрацию. Стандартные решения часто не работают — приходится разрабатывать индивидуальные демпфирующие системы. Как раз тут пригодился опыт компании с промышленным автоматическим взвешиванием — некоторые решения взяли за основу для модернизации на сахарном заводе.

Практические кейсы и решения

На металлургическом комбинате в Липецке была задача — дозирование графитовой пыли. Проблема в том, что материал электропроводный и налипает на sensors. Решили установными вибраторами и системой продувки — сейчас погрешность не превышает 0.8%.

Интересный случай на лакокрасочном производстве: нужно было дозировать компоненты с точностью 0.1%. Использовали комбинированную систему — весы для крупных фракций + массовые расходомеры для жидких компонентов. Получилось даже лучше чем ожидали — стабильность 0.07%.

На очистных сооружениях в Казани внедряли систему дозирования коагулянтов. Столкнулись с тем что стандартные насосы не обеспечивали нужную точность. Пришлось разрабатывать кастомные решения с шаговыми двигателями — зато теперь этот опыт тиражируем на другие объекты.

Перспективы развития

Сейчас все больше внимания уделяется интеллектуальным системам. Простого дозирования уже недостаточно — нужны системы которые могут адаптироваться к изменению параметров среды. Вижу потенциал в использовании машинного обучения для прогнозирования расхода реагентов.

Интеграция с АСУ ТП — тоже важное направление. Как раз в этом контексте интересен подход ООО Чэнду Жундэ Электромеханическое Оборудование к комплексным решениям для промышленной автоматизации. Их опыт в области автоматизации управления может быть полезен для создания более интегрированных систем.

Лично считаю что будущее за беспроводными технологиями в контрольно-измерительных приборах. Уже тестируем системы где данные с датчиков передаются по LoRaWAN — пока есть проблемы с помехозащищенностью но направление перспективное.